沖壓件已經漸漸進入了我們的生活，我們對于沖壓件的要求也越來越高，壓件加工過程中，任何一細微的差錯都會導致缺陷的產生，比較常見的有小折彎半徑下的裂紋現象以及折彎高度不達標的問題等等。我們需要進一步剖析其產生的原因，從而保證沖壓件加工的精度。

沖壓件加工過程中缺陷預防和精度改善措施總結了以下幾點：

 1、沖壓件加工過程中，若是在折彎普通冷軋鋼板時半徑小于0．5時，會產生外側表面裂紋。這多數是因為沖壓件折彎部分的內外表面分別產生壓縮或拉伸應力而造成的。

  2、 對一定的彎曲半徑而言，材料的厚度越大，折彎寬度越長，就越易產生裂紋。前者是因為從中立面到內側表面的距離變大，后者是因為折彎寬度限制了外部變形量，所以必須控制好沖壓件折彎的半徑大小。

  3、而沖壓件加工達不到要求的折彎高度，可能是因為在凸凹模之間材料處于自由狀態，容易發生錯移。測試證明，在L形折彎中，折彎半徑、凹模半徑的大小及其側壁的精加工程度導致摩擦力增大而將材料拉入凹模，旋凸模內材料的長度減小。

 4、為了進一步提高沖壓件加工的精度，需要對其尺寸精度的合理性、經濟性和價值的研究。若是成批生產的情況下，應盡量使用級進折彎模具，由于與零件的精度直接相關的導向銷的間隙，因此對其進行調控的話也有助于精度的提高。

 5、從沖壓件的結構形狀來看，當材料的厚度、硬度不同，導致高度尺寸不能保持一定時，也應該適當增加一個彎后切除工序，以保證獲得理想的加工精度。

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